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對與無縫鋼管生產廠來說,這10年間乃是擺脫慢性虧損的階段,在激烈的市場競爭下出現了外商合資和兩廠合并等重大變革。近年來由于油氣開發(fā)轉向深海和co2、h2s濃度高的-環(huán)境,促進了13cr等高合金鋼管的開發(fā)。
(1)穿孔。有兩項成果:一是交叉穿孔機的穿孔技術,二是擴管穿孔技術。前者為適應以13cr為中心的高合金鋼管的生產而開發(fā)成功 冷拔厚壁無縫管,有利于抑制穿孔時伴生的剪斷形變而為多數廠所采用。并配套開發(fā)出高溫強度高的芯棒,今后考慮開發(fā)含ti、zn、mo合金的-芯。后者亦開發(fā)很久,因用曼內斯曼穿孔機穿孔時管端不佳,致擴管率(穿孔外徑/管坯外徑)僅達1.2~1.3,而交叉穿孔則可達1.4~2.0,使壁厚/外徑比由7%變薄至3%,對下道工序的軋管十分有利,使軋管機架由原來的7臺減為5臺,對簡化軋管工序和節(jié)約設備投資均有利。
(2)連續(xù)軋管。由于回程連續(xù)軋管技術可產出表面性能好、壁厚精度高的-徑無縫鋼管,逐步代替了芯棒軋管機。加上穿孔機的工作負荷加大,為連續(xù)軋管減少道次創(chuàng)造了條件,速了節(jié)約投資的5~4機架的連續(xù)軋管機的推廣。加之機架配置亦由x式改為vh式,進一步實現了緊湊化和節(jié)約設備投資。
作為提高產品形狀精度的技術,除不斷提高計算機的-控制外,并出現了-的三輥軋機。為下工序的拉伸減徑軋制時減少管端切頭損失,又開發(fā)成功通過軸壓下和計算機控制的薄壁管端連續(xù)軋管技術。
(3)拉伸減徑軋制使過去長期存在的兩個問題均基本得到解決。首先是長度方向管端壁偏厚問題,由于連續(xù)軋管薄壁化和速度控制已基本解決;其次是外徑壓下時產生的內部張力問題,通過研究軋輥形狀和張力的影響,采取了15°配置的斜輥機和4輥減徑機的解決方案。
(4)今后技術開發(fā)的主要方向是生產高合金管、降低設備費用、提高壁厚和外徑的精度及其及搞好節(jié)能。
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