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水泥工業(yè)是一個耗能大戶,這些年隨著技術(shù)的進步,在熱利用的水平上有了大幅度提高,由過去的有效利用率25%-30%提高到了目前的60%左右,但是在電能的利用方面沒有明顯的突破。粉磨生料、水泥和煤所消耗的電力占了水泥生產(chǎn)總消耗的60%-75%,該部分電能的有效利用率沒有-的提高 粉煤灰球磨機制造商,每噸水泥的電耗還處在100kw·h左右,按照每100kw·h產(chǎn)生的gdp來衡量,水泥工業(yè)處于非常低下的水平。同時,水泥市場上存在的激烈競爭,也要求生產(chǎn)水泥的成本能夠下降,而電耗正是存在著可以節(jié)約的潛力。當前,水泥粉磨作業(yè)中能量有效利用率-的是采用球磨機進行粉磨作業(yè) 新型粉煤灰球磨機,它的能量有效利用率<10%。國際上發(fā)達在20世紀30年-始即采用立磨粉磨水泥生產(chǎn)中的生料和煤,在80年-始粉磨水泥,同時輥壓機和球磨的聯(lián)合粉磨系統(tǒng)也開始使用,這就使熟料粉磨的電耗降低50%左右。國際上2000-2002年建設(shè)的新廠,生料粉磨采用立磨的占84%,在粉磨中等硬度原料的情況下減少電耗10kw·h/t,但是我國近期建設(shè)的2500t每天,熟料的水泥廠中采用立磨的僅占60%左右,究其原因還是在技術(shù)經(jīng)濟方面。采用立磨沒有明顯的經(jīng)濟優(yōu)勢,電耗節(jié)省的費用被維修費用所抵消,而且投資費用高、交貨期長,不能滿足當前建設(shè)速度的需要。
以前生產(chǎn)石英砂粗粉主要用石碾,錘破等方法進行粉碎,產(chǎn)品粒度粗,難以達到超細超純的目的,另外設(shè)備內(nèi)部難以進行防護,產(chǎn)品加工過程中原料直接與鋼材接觸,破碎設(shè)備磨損-,造成破碎機設(shè)備使用成本過高,產(chǎn)品鐵質(zhì)污染-,難以-產(chǎn)品純度。生產(chǎn)細粉主要用氣流粉碎機,氣流粉碎機是利用高速氣流的能量對固體物料進行超細粉碎的設(shè)備 粉煤灰球磨機,廣泛用于非金屬礦物及其它脆性物料的粉碎,產(chǎn)品細度一般可達3~45um。氣流粉碎機能-產(chǎn)品細度和純度的要求,但氣流粉碎機能耗高、產(chǎn)量低,難以適應市場需求。因此市場急需開發(fā)節(jié)能,能形成規(guī);a(chǎn)的石英砂(粉)生產(chǎn)線。而節(jié)能球磨機設(shè)備在此起著關(guān)鍵作用。
應用節(jié)能球磨機生產(chǎn)線由球磨機入料系統(tǒng)、球磨機、分級機入料系統(tǒng)、氣流分級機主機、旋風收集器、脈沖除塵器、高壓引風機、電器控制系統(tǒng)、粗料返系統(tǒng)組成。經(jīng)過前期粉碎的小于3mm原料,由球磨機入料系統(tǒng)經(jīng)入料中空軸螺旋均勻地進入磨機倉,倉內(nèi)設(shè)有石英或剛玉襯板,內(nèi)裝不同規(guī)格石英球或剛玉球,筒體轉(zhuǎn)動產(chǎn)生離心力將介質(zhì)球帶到一定高度后落下 粉煤灰球磨機型號價格,對物料產(chǎn)生沖擊和研磨作用。節(jié)能球磨機出來的細粉經(jīng)分級機入料系統(tǒng)在引風機引力的作用下進入氣流分級機內(nèi)部充分分散后到達分級區(qū),在分級區(qū)物料受到分級葉輪旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力和引風機引力的雙重作用,較細的粒子受到的離心力小于引風機引力經(jīng)過葉輪間隙進入旋風收集器和脈沖除塵器進行收集成為成品,較粗粒子受到的離心力大于引風機引力被甩到分級機筒壁失速后滑落到分級機下部排出。分級機下部排出的粗料經(jīng)粗料返回系統(tǒng)返回球磨機繼續(xù)粉磨進行下一個循環(huán)。整個系統(tǒng)組成一個閉路循環(huán)系統(tǒng)負壓運行,無粉塵污染,經(jīng)引風機排出的氣體為符合要求的潔凈氣體。
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