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使用abs色母粒塑膠成品制作過程中出現(xiàn)披鋒
原料方面
(1)塑料黏度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚等,則應提高合模力;吸水性強的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲蠓鹊慕档土鲃羽ざ龋黾语w邊的可能性,對這些塑料必須-干燥;摻入再生料太多的塑料黏度也會下降,-時要補充滯留成分。塑料黏度太高,則流動阻力增大,產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高,造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。樹脂壓力過高時,模具分開并產(chǎn)生飛邊。相反,模具壓力偏低時,同樣也容易產(chǎn)生飛邊。樹脂壓力的主要原因如下:pss樹脂在低剪切區(qū)的流動性很強,因此該樹脂就其本身的性質(zhì)而言就具有容易產(chǎn)生飛邊的缺點。因此,與使用其他材料時相比,使用pps樹脂時必須注意防止出現(xiàn)飛邊。此時對模具精度等級的要求也比使用其他材料時嚴格。
(1)注射速度偏快
(2)注射壓力偏高
(3)保壓力偏高
(4)v-p切換偏慢
一般來說,當希望獲得-的外觀時,有時會將保壓設定的過高,-是為了防止出現(xiàn)凹痕而采用高于標準的設定。這樣一來有時就會產(chǎn)生飛邊。流動性越好,樹脂就越容易進入縫隙,因此飛邊也就越大。一般來說,樹脂溫度和模具溫度越高,飛邊也就越大;反之,溫度越低,飛邊也就越小。
使用abs色母粒塑膠成品制作過程中出現(xiàn)腫脹與鼓泡
使用abs色母粒塑膠成品制作過程中出現(xiàn)腫脹與鼓泡有些塑料制件在成型脫模后,很快在金屬嵌件的背面或在-厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施:1.有效的冷卻。降低模溫,延長開模時間,降低料的干燥與加工溫度。2.降低充模速度,減少成形周期,減少流動阻力。3.提高保壓壓力和時間。4.-制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
表觀 水跡紋是在制品表面有很長的銀絲,水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方,流體前端很粗糙。物理原因 一些塑料如pa、abs、pmma、san和pbt等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好,潮氣就會進入顆;蚋皆诒砻。當顆粒熔化時,潮氣會轉(zhuǎn)變成蒸汽形成氣泡。在注射期間,這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面,爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路 與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表:1、顆粒內(nèi)殘留的水分太高 檢查顆粒的儲藏條件,縮短顆粒在料斗內(nèi)的時間,給材料 提供足夠的預烘干
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