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從機頭口模擠出的物料處于熔融狀態(tài)，塑料管材擠出模具，形狀
不能固定，因此需要經過定型裝置對熔料加以冷
卻定型，使其達到管材精整尺寸要求，如圖2 -9。
所示。
管材的定型分為外徑定型法和內徑定型法兩
種。我國的塑料管材尺寸規(guī)定為外徑公差，故多
采用外徑定型法，其主要分為以下三類。
(1)真空定徑法
該法借助管外抽真空技術而將管外壁吸附在
定徑套內壁上進行冷卻，以確定管材外徑尺寸;在真空定徑套內設置真空室和冷卻室(圖2-10)，分為三段，段冷卻，第二段抽真空(真空度為40 ~66.7kpa)，第三段繼續(xù)冷卻。其長度比其他類型定徑套長一些，真空段上真空眼孔的直徑多為0.5 ~0. 7mm，均勻交錯排列;真空定徑套定徑簡單、無需氣塞桿、廢料較少、管材外表面光滑、壁厚均勻;該項技術應用非常廣泛，-適用于厚壁管材的加工;但需一套抽真空設備，導致成本增加，因而不適用于較大直徑管材的加工，另外，需要較大的牽引力，因此要防止因牽引阻力太大而出現(xiàn)牽引裝置打滑現(xiàn)象，難以控制圓整度。
營材擠出成型的復雜程度遠遠大于塑料注射成型過程，因為塑料的塑化過程和成型過程是連續(xù)過程，彼此相互影響，同時制品是在半封閉空間和較低壓力下成型的，因控制精度不夠而導致制品的幾何偏差一般在 8%~ 10%，有時可-20%。據(jù)統(tǒng)計，我國每年因擠出精度偏低而浪費的樹脂-100多萬噸。一般來講，合理的冷卻速度是決定管材生產效率的決定因素。此外，管材成型過程中，除了黏性作用外，彈性效應(elasticeffect)也是決定擠出成型速度的重要因素。
pyc是熱敏性材料，穩(wěn)定劑只能提高分解溫度，延長穩(wěn)定時間，但不能完全排除分務。其加工溫度與分解溫度非常接近，因此嚴格控制溫度及加工過程的剪切速率是加工pvc材料必須面對的問題。
(1)溫度控制
具體溫度應根據(jù)原料配方、擠出機及機頭結構，螺桿轉速的操作等綜合條件加以
(2)螺桿冷卻
螺桿冷卻采用在螺桿內部用通銅管的方法進行水冷卻，螺桿溫度-般控制在80一100t。若溫度過低則反壓力增加，產量下降，甚至會發(fā)生物料擠不出來而損壞螺桿軸承的事故。因此，螺桿冷卻應控制出水溫度在70-80心。
(3)螺桿轉速控制
原則上，大機器擠小管，轉速較低;小機器擠大管，轉速較高。sj -45單螺桿擠出機，20- 40/min; sj-90 單螺桿擠出機，10 ~ 20r/min;雙螺桿擠出機15 -30r/min。
(4)定徑的壓力和真空度管坯離開口模時必須立即定徑和冷卻。
內壓外定徑法管內通壓縮空 氣使管材外表面緊貼定輕套內壁定型，塑料管材模具廠，并保持定圓度。一般壓縮空氣壓力范圍在0.02mpa -0 05mpa。壓力要求穩(wěn)定，可設置-儲氣缸使壓縮空氣壓力穩(wěn)定。若壓力過小，則管材不圓;若壓力過大，一是氣塞易損壞，造成漏氣，二是易冷卻芯模，影響管材，壓力忽大忽小，ppr塑料管材模具，管材形成竹節(jié)狀。
真空法定徑其真空度約為0 035 -q 070mpfa。
(5)牽引速度
牽引速度應與管材的擠出速度密切配合。正常生產時，牽引速度應比擠出線速度稍快1% -10%。牽引速度越慢，管壁越厚;牽引速度越快，管壁越薄，還會使管材縱向收縮奉增加，內應力增大，從而影響管材尺寸、合格率及使用效果。
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