鄭州領(lǐng)誠電子技術(shù)有限公司提供寶雞機床導(dǎo)軌淬火機-移動式機床導(dǎo)軌淬火機-領(lǐng)誠。
小孔徑內(nèi)孔表面感應(yīng)加熱高頻淬火設(shè)備的淬火工藝
在采用感應(yīng)器加熱高頻淬火設(shè)備時，工件必須旋轉(zhuǎn)。工件隨定位臺一起旋轉(zhuǎn)加熱。工件的轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速太高易使工件失穩(wěn)，感應(yīng)器與工件易相碰而發(fā)生打火；轉(zhuǎn)速太低時加熱溫度不均勻，淬火后易產(chǎn)生軟點或軟帶和淬火裂紋。
小孔徑內(nèi)孔的感應(yīng)淬火，僅僅有了合適的感應(yīng)器是不夠的，機床導(dǎo)軌淬火機定制，還必須嚴(yán)格控制高頻淬火工藝規(guī)范。-感應(yīng)加熱電源的電流、頻率、加熱時間、加熱溫度以及工作臺的轉(zhuǎn)速。
曲軸淬火裂紋為什么會產(chǎn)生？及采取的措施
分析曲軸淬火裂紋產(chǎn)生的主要原因，提出采用水槽性淬火介質(zhì)解決淬火裂紋的措施，-在淬火硬化層范圍內(nèi)，調(diào)整中頻加熱設(shè)備參數(shù)對淬火裂紋影響到。光滑圓柱面上的淬火裂紋（一類裂紋）都是在周圍方向分布，在其他的零件上也是如此，導(dǎo)軌淬火機床，裂紋多為2~3條，平行的擠在一起，長度我4-10mm，-為0.25~08mm。油孔裂紋在油孔軸向兩側(cè)呈性存在，尤以薄壁的一側(cè)為多。
淬火裂紋的分析，材料中含有微量的mo是產(chǎn)生一類裂紋的主要原因。曲軸中頻淬火，以水為淬火介質(zhì)這一工藝已經(jīng)采用40多年，由于以往使用的材料為不含mo的45鋼，即使在光滑的表面上故意制造此種裂紋，也很難實現(xiàn)。
半軸中頻淬火發(fā)生淬火裂紋以及齒環(huán)高頻淬火發(fā)生淬火裂紋也多是因為材料中很有微量的mo造成的。油孔周圍的淬火裂紋是因結(jié)構(gòu)因素造成額的。為了加強潤滑，曲軸的主軸頸和連桿曲徑之間鉆有斜油孔，在兩個軸頸表面的油孔出口處，形成了兩個銳角的薄壁，再加上油孔的軸向兩側(cè)由于感應(yīng)電流繞行，使其兩側(cè)加熱溫度升高，造成局部過熱，加上噴水冷卻速度太快，寶雞機床導(dǎo)軌淬火機，使淬火層過深，甚至淬透而產(chǎn)生裂紋。這種結(jié)構(gòu)因素產(chǎn)生的淬火裂紋從建廠以來一直存在，-時從淬透的油孔內(nèi)壁產(chǎn)生雷文向軸頸表面發(fā)展，與圓柱表-貫通時形成c形裂紋。
解決裂紋的措施和機型，很強的裂紋傾向性，數(shù)控導(dǎo)軌淬火機床，是產(chǎn)生大批淬火裂紋的基本原因。當(dāng)然，由于歷史的原因，曲軸中頻淬火及時間來一直使用自來水做淬火劑，而水的冷卻能力太強，又是引發(fā)這種裂紋的重要因素。改用一汽四環(huán)一貝多菲爾公司生產(chǎn)的水溶性淬火介質(zhì)，型號為aquatensidbw，濃度為3%，中頻淬火的其他參數(shù)不變，淬火合格，完全消除了各種淬火裂紋。
齒圈螺母采用中頻淬火機進(jìn)行熱處理的工藝分析
齒圈螺母為外六角螺母，通常與螺栓、螺釘配合使用，起連接、緊固機件的作用。在工作過程中，齒圈螺母要承受-的摩擦力，因此，生產(chǎn)上要求它在16mm區(qū)段上進(jìn)行淬火熱處理，淬火后硬度為52-57hrc，淬硬層-1.5-3mm。為滿足上述要求，我們采用中頻淬火機進(jìn)行淬火熱處理，效果-。
齒圈螺母中頻淬火工藝具體如下：
1、處理部位及區(qū)域：16mm區(qū)段內(nèi)
2、零件放置方法：垂直
3、中頻電機頻率/hz：8000hz
4、淬火時零件實際頻率/hz：5000
5、中頻電機功率/kw：250
6、零件輸出功率/kw：65-75
7、功率表指數(shù)：9：48
8、變壓器變壓比：20：1
9、空載電壓/v：450-600
10、負(fù)載電壓/v：570
11、負(fù)載電流/a：130-150
12、功率因數(shù)：＋0.99
13、電容（設(shè)備左側(cè)起）：1，2
14、加熱方式：同時
15、冷卻介質(zhì)：10%-12%-
16、冷卻溫度/℃：20-40
17、壓力/mpa：0.04-0.06（壓力表指數(shù)：0.75）
18、加熱時間/s：6.5
19、間息時間/s：0.3
20、冷卻時間/s：5.8
齒圈螺母經(jīng)此工藝淬火后硬度達(dá)到53-55hrc，滿足技術(shù)要求。-的是此工藝適合大批量-生產(chǎn)，可以-提高工人的生產(chǎn)效率。
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