鄭州領(lǐng)誠電子技術(shù)有限公司提供寶雞機床導(dǎo)軌淬火機-移動式機床導(dǎo)軌淬火機-領(lǐng)誠。
小孔徑內(nèi)孔表面感應(yīng)加熱高頻淬火設(shè)備的淬火工藝
在采用感應(yīng)器加熱高頻淬火設(shè)備時,工件必須旋轉(zhuǎn)。工件隨定位臺一起旋轉(zhuǎn)加熱。工件的轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速太高易使工件失穩(wěn),感應(yīng)器與工件易相碰而發(fā)生打火;轉(zhuǎn)速太低時加熱溫度不均勻,淬火后易產(chǎn)生軟點或軟帶和淬火裂紋。
小孔徑內(nèi)孔的感應(yīng)淬火,僅僅有了合適的感應(yīng)器是不夠的,機床導(dǎo)軌淬火機定制,還必須嚴(yán)格控制高頻淬火工藝規(guī)范。-感應(yīng)加熱電源的電流、頻率、加熱時間、加熱溫度以及工作臺的轉(zhuǎn)速。
曲軸淬火裂紋為什么會產(chǎn)生?及采取的措施
分析曲軸淬火裂紋產(chǎn)生的主要原因,提出采用水槽性淬火介質(zhì)解決淬火裂紋的措施,-在淬火硬化層范圍內(nèi),調(diào)整中頻加熱設(shè)備參數(shù)對淬火裂紋影響到。光滑圓柱面上的淬火裂紋(一類裂紋)都是在周圍方向分布,在其他的零件上也是如此,導(dǎo)軌淬火機床,裂紋多為2~3條,平行的擠在一起,長度我4-10mm,-為0.25~08mm。油孔裂紋在油孔軸向兩側(cè)呈性存在,尤以薄壁的一側(cè)為多。
淬火裂紋的分析,材料中含有微量的mo是產(chǎn)生一類裂紋的主要原因。曲軸中頻淬火,以水為淬火介質(zhì)這一工藝已經(jīng)采用40多年,由于以往使用的材料為不含mo的45鋼,即使在光滑的表面上故意制造此種裂紋,也很難實現(xiàn)。
半軸中頻淬火發(fā)生淬火裂紋以及齒環(huán)高頻淬火發(fā)生淬火裂紋也多是因為材料中很有微量的mo造成的。油孔周圍的淬火裂紋是因結(jié)構(gòu)因素造成額的。為了加強潤滑,曲軸的主軸頸和連桿曲徑之間鉆有斜油孔,在兩個軸頸表面的油孔出口處,形成了兩個銳角的薄壁,再加上油孔的軸向兩側(cè)由于感應(yīng)電流繞行,使其兩側(cè)加熱溫度升高,造成局部過熱,加上噴水冷卻速度太快,寶雞機床導(dǎo)軌淬火機,使淬火層過深,甚至淬透而產(chǎn)生裂紋。這種結(jié)構(gòu)因素產(chǎn)生的淬火裂紋從建廠以來一直存在,-時從淬透的油孔內(nèi)壁產(chǎn)生雷文向軸頸表面發(fā)展,與圓柱表-貫通時形成c形裂紋。
解決裂紋的措施和機型,很強的裂紋傾向性,數(shù)控導(dǎo)軌淬火機床,是產(chǎn)生大批淬火裂紋的基本原因。當(dāng)然,由于歷史的原因,曲軸中頻淬火及時間來一直使用自來水做淬火劑,而水的冷卻能力太強,又是引發(fā)這種裂紋的重要因素。改用一汽四環(huán)一貝多菲爾公司生產(chǎn)的水溶性淬火介質(zhì),型號為aquatensidbw,濃度為3%,中頻淬火的其他參數(shù)不變,淬火合格,完全消除了各種淬火裂紋。
齒圈螺母采用中頻淬火機進(jìn)行熱處理的工藝分析
齒圈螺母為外六角螺母,通常與螺栓、螺釘配合使用,起連接、緊固機件的作用。在工作過程中,齒圈螺母要承受-的摩擦力,因此,生產(chǎn)上要求它在16mm區(qū)段上進(jìn)行淬火熱處理,淬火后硬度為52-57hrc,淬硬層-1.5-3mm。為滿足上述要求,我們采用中頻淬火機進(jìn)行淬火熱處理,效果-。
齒圈螺母中頻淬火工藝具體如下:
1、處理部位及區(qū)域:16mm區(qū)段內(nèi)
2、零件放置方法:垂直
3、中頻電機頻率/hz:8000hz
4、淬火時零件實際頻率/hz:5000
5、中頻電機功率/kw:250
6、零件輸出功率/kw:65-75
7、功率表指數(shù):9:48
8、變壓器變壓比:20:1
9、空載電壓/v:450-600
10、負(fù)載電壓/v:570
11、負(fù)載電流/a:130-150
12、功率因數(shù):+0.99
13、電容(設(shè)備左側(cè)起):1,2
14、加熱方式:同時
15、冷卻介質(zhì):10%-12%-
16、冷卻溫度/℃:20-40
17、壓力/mpa:0.04-0.06(壓力表指數(shù):0.75)
18、加熱時間/s:6.5
19、間息時間/s:0.3
20、冷卻時間/s:5.8
齒圈螺母經(jīng)此工藝淬火后硬度達(dá)到53-55hrc,滿足技術(shù)要求。-的是此工藝適合大批量-生產(chǎn),可以-提高工人的生產(chǎn)效率。
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