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曲軸淬火裂紋為什么會(huì)產(chǎn)生？及采取的措施
分析曲軸淬火裂紋產(chǎn)生的主要原因，提出采用水槽性淬火介質(zhì)解決淬火裂紋的措施，-在淬火硬化層范圍內(nèi)，調(diào)整中頻加熱設(shè)備參數(shù)對(duì)淬火裂紋影響到。光滑圓柱面上的淬火裂紋（一類裂紋）都是在周圍方向分布，在其他的零件上也是如此，裂紋多為2~3條，平行的擠在一起，長(zhǎng)度我4-10mm，-為0.25~08mm。油孔裂紋在油孔軸向兩側(cè)呈性存在，尤以薄壁的一側(cè)為多。
淬火裂紋的分析，材料中含有微量的mo是產(chǎn)生一類裂紋的主要原因。曲軸中頻淬火，以水為淬火介質(zhì)這一工藝已經(jīng)采用40多年，由于以往使用的材料為不含mo的45鋼，即使在光滑的表面上故意制造此種裂紋，砼泵管內(nèi)壁淬火設(shè)備惠，也很難實(shí)現(xiàn)。
半軸中頻淬火發(fā)生淬火裂紋以及齒環(huán)高頻淬火發(fā)生淬火裂紋也多是因?yàn)椴牧现泻苡形⒘康膍o造成的。油孔周圍的淬火裂紋是因結(jié)構(gòu)因素造成額的。為了加強(qiáng)潤(rùn)滑，曲軸的主軸頸和連桿曲徑之間鉆有斜油孔，在兩個(gè)軸頸表面的油孔出口處，形成了兩個(gè)銳角的薄壁，再加上油孔的軸向兩側(cè)由于感應(yīng)電流繞行，使其兩側(cè)加熱溫度升高，造成局部過(guò)熱，加上噴水冷卻速度太快，使淬火層過(guò)深，甚至淬透而產(chǎn)生裂紋。這種結(jié)構(gòu)因素產(chǎn)生的淬火裂紋從建廠以來(lái)一直存在，-時(shí)從淬透的油孔內(nèi)壁產(chǎn)生雷文向軸頸表面發(fā)展，與圓柱表-貫通時(shí)形成c形裂紋。
解決裂紋的措施和機(jī)型，很強(qiáng)的裂紋傾向性，是產(chǎn)生大批淬火裂紋的基本原因。當(dāng)然，由于歷史的原因，曲軸中頻淬火及時(shí)間來(lái)一直使用自來(lái)水做淬火劑，而水的冷卻能力太強(qiáng)，又是引發(fā)這種裂紋的重要因素。改用一汽四環(huán)一貝多菲爾公司生產(chǎn)的水溶性淬火介質(zhì)，型號(hào)為aquatensidbw，濃度為3%，中頻淬火的其他參數(shù)不變，淬火合格，完全消除了各種淬火裂紋。
高頻淬火設(shè)備快速加熱的原理是什么
好像現(xiàn)在-在車間抓一個(gè)人，十個(gè)里面有九個(gè)都知道高頻淬火設(shè)備，但是真正知道高頻設(shè)備加熱原理的，我相信在這十個(gè)人里面有2、3就-了。今天就來(lái)給大家講講這個(gè)高頻設(shè)備快速加熱的基本原理包括：快速加熱的物理原理和快速加熱時(shí)的金屬學(xué)原理兩部分。
感應(yīng)加熱是金屬快速加熱的方法之一。它能夠使用-的能流密度，使工件迅速加熱到熱處理或者透熱鍛造溫度。這種加熱方法具有-的熱能利用率，在工業(yè)身纏中得到比較廣泛地應(yīng)用。
高頻感應(yīng)加熱設(shè)備的基本電路由交流電源g、電容器c、感應(yīng)線圈l和被加熱的鋼材m等部分組成�？梢哉J(rèn)為，它是一個(gè)由電感和電容組成的振蕩電路，加熱鋼材所消耗的能量由交流電源進(jìn)行補(bǔ)償。
經(jīng)高頻淬火設(shè)備熱處理后的直線滾動(dòng)導(dǎo)軌如何進(jìn)行檢驗(yàn)？
直線滾動(dòng)導(dǎo)軌的加工流程為備料-鍛造-球化退火-機(jī)械加工-去應(yīng)力退火-淬火、回火-半精機(jī)械加工-人工時(shí)效處理-精機(jī)械加工。其中的球化退火、去應(yīng)力退火及淬火、回火熱處理常采用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行。為了-加工，對(duì)熱處理后的導(dǎo)軌進(jìn)行檢驗(yàn)是非常有-的。
1、球化退火后，采用布氏硬度計(jì)檢測(cè)硬度，要求在179-207hbw范圍內(nèi)；進(jìn)行金相組織檢查，采用大型工具顯微鏡進(jìn)行切片檢查，球狀珠光體為2-4級(jí)；還應(yīng)進(jìn)行變形量檢查，采用塞尺在檢測(cè)平臺(tái)上進(jìn)行檢查，要求變形量≤2mm/全長(zhǎng)。
2、去應(yīng)力退火后，采用塞尺在檢測(cè)平臺(tái)上進(jìn)行檢查，要求變形量≤0.3mm/全長(zhǎng)。
3、淬火、回火后應(yīng)進(jìn)行：
a.硬度檢測(cè)，采用洛氏硬度計(jì)檢測(cè)，要求四個(gè)工作面硬度為58-63hrc。
b.金相組織檢測(cè)，要求淬火組織為馬氏體（1-5級(jí)）十殘余奧氏體十碳化物。
c.變形量應(yīng)控制在≤0.3mm/全長(zhǎng)。
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