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4、爐料與造型材料。要分清鋼種與爐襯的屬性。錳鋼屬堿性，爐襯當(dāng)然選用鎂質(zhì)材料。搗打爐襯要輪番周而復(fù)始換位操作。添加爐襯材料不可過(guò)厚，每次80厘米左右為宜，搗畢要低溫長(zhǎng)時(shí)間烘烤。操作時(shí)應(yīng)將爐料置于爐口旁預(yù)熱，然后用夾子慢慢地將爐料順爐料置于爐口旁預(yù)熱，然后用夾子慢慢地將爐料順爐壁放入。
5、鑄造工藝設(shè)計(jì)。高錳鋼的特點(diǎn)是凝固收縮大，散熱性差，據(jù)此，在工藝設(shè)計(jì)中鑄造收縮率取2.5%-2.7%，鑄件越長(zhǎng)大、越應(yīng)取上限。型砂與砂芯的退讓性一定要好。澆注系統(tǒng)采取開(kāi)放式。多個(gè)分散的內(nèi)澆道從鑄件的薄壁處引入，且成扁而寬的喇叭狀，靠近鑄件處的截面積大于與橫澆道相聯(lián)的截面積，使金屬液快速平穩(wěn)地注入鑄型，防止整個(gè)鑄型內(nèi)的溫差過(guò)大。
7、切割與焊接。高錳鋼重新加熱時(shí)，在250-800 °c間存在碳化物析出的脆性溫度區(qū)間，且鑄態(tài)高錳鋼又存在網(wǎng)狀碳化物以及鑄造應(yīng)力，因此，焊接性能很差。高錳鋼鑄件，樹(shù)脂砂鑄材的應(yīng)用范圍，應(yīng)在水韌處理后割冒口或缺陷焊補(bǔ)，焊后應(yīng)快速冷卻。因?yàn)殄i鋼熱傳導(dǎo)性能差，所以在切割澆冒口時(shí)應(yīng)十分注意。將鑄件置于水中，被切割部分露在水外，切割時(shí)留一定量的茬，熱處理后磨掉。
防止措施：
( 1) 樹(shù)脂和固化劑加入量要附合標(biāo)準(zhǔn)，要選用糠1醇含量高，尿素含量少的低n樹(shù)脂。根據(jù)季節(jié)不同，選用合適的固化劑品種，千方百計(jì)降低粘結(jié)劑加入量。充分硬化后，合型澆注，尤其是舊砂再生回用條件下，鑄鋼件樹(shù)脂w(n)控制在1%以下，鑄鐵件也應(yīng)控制在2%以下。在混砂前的樹(shù)脂中加入占樹(shù)脂2%～0.3%的硅1烷，可有效地提高粘結(jié)強(qiáng)度，從而降低樹(shù)脂用量。
( 2) 使用濃度較低的揮發(fā)性涂料，點(diǎn)火干燥后，鑄型中有殘留醇分的危險(xiǎn)。總之，涂料的濃度調(diào)整到“30”波美以上。另外，揮發(fā)性涂料溶劑中可能有變質(zhì)酒精或含水分較高的酒精，點(diǎn)火干燥不，使鑄型內(nèi)有殘留水分，這是產(chǎn)生氣孔的重要原因，樹(shù)脂砂鑄件的含硫量，故要求涂料中溶劑含水分不大于5%。除了應(yīng)注意涂料的溶劑外，合箱前還應(yīng)對(duì)鑄型進(jìn)行噴火干燥處理。
( 3) 造型后硬化所需時(shí)間隨氣溫、濕度、固化劑加入量、固化劑種類(lèi)等因素的不同而變化，一般要經(jīng)過(guò)十幾個(gè)小時(shí)以后才能反應(yīng)完全，未反應(yīng)完全的鑄型發(fā)氣量較高，在冬季尤其應(yīng)注意砂芯1好能做到隔天使用，外型也起碼應(yīng)保持6～8 h以上再澆注，起模時(shí)間不少于20min，硬化后也不宜久放，否則起模困難。
( 4) 有機(jī)再生砂的灼減量與鑄型的發(fā)氣量成正比，與氣體缺陷有密切關(guān)系，鑄鐵的灼減量應(yīng)低于3%，而微粉含量應(yīng)控制0.8%以下。另外，盡量降低砂鐵比“s/m”，為此，樹(shù)脂砂鑄鋼件的優(yōu)點(diǎn)，對(duì)批量重復(fù)生產(chǎn)的鑄件可采用專1用砂箱，減少吃砂量，或采用鋼板焊制各種形狀中空箱框或隔板，安放在砂箱轉(zhuǎn)角或代替型砂充填在箱內(nèi)，也可在距型腔一定距離處埋入舊砂塊或泡沫塑料塊等，一般將“s/m”比控制在3以下為宜。
( 5) 澆注時(shí)應(yīng)掌握好速度，決不能中途斷流，漢中樹(shù)脂砂，澆注開(kāi)始后還應(yīng)點(diǎn)火引氣等。
原因：
1.涂料的流動(dòng)緩慢，由于涂料是一種觸變性流體，其中存在網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)和屈服值，屈服值與粘度是造成涂料堆積的兩個(gè)主要因素。涂料屈服值過(guò)高，粘度過(guò)大，造成涂料流動(dòng)性變差。
2.涂料在流動(dòng)過(guò)程中產(chǎn)生的流痕，沿著砂型流動(dòng)，遇到溝槽則產(chǎn)生堆積，造成砂型棱角不清晰。
3.砂型傾斜角度不合適。
4.流量小，涂料流不下造成堆積。
5.由于壓力不足造成流速慢，造成堆積。
采取措施：
1.從現(xiàn)場(chǎng)操作考慮要降低涂料波美度，經(jīng)實(shí)踐證明當(dāng)流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動(dòng)性。從涂料自身因素考慮要降低涂料屈服值和粘度。
2.用風(fēng)管吹或用毛刷蘸稀釋劑將流痕去掉。
3.砂型放置角度要求：用天車(chē)將砂型吊至涂料槽上方與水平成75—90度角進(jìn)行流涂。
4.增加流涂桿頭和軟管的截面積，目的是增加流量，一般使用的流涂桿頭和軟管是4分管，如果增加截面積兩者可以分別使用4分管和6分管或者同時(shí)兩者均使用6分管。
5.提高風(fēng)壓能增加流速，為了獲得合適的涂層厚度，涂料從流涂機(jī)流出的速度在100-200mm/s為宜，風(fēng)壓一般在0.4×105pa-0.6×105pa之間，如果過(guò)大則易產(chǎn)生飛濺。
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