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曲軸淬火感應淬火設備的技術
曲軸淬火感應器，-是半環(huán)型感應器造價昂貴，因此如何降低造價，提率及增長使用壽命已成為主要的目標。
已研制出固定式（靜止式）曲軸淬火感應器，其特點是：加熱時工件不轉動，節(jié)能、，感應器-。
根據(jù)生產(chǎn)率和工件構造，有幾種設備的技術可以適用以下四種主要操作：
1.周圍噴淋 一個的噴淋裝置將保護氣體帶給進行淬火的工件。它可以連接氣體或淬火液回路。在使用的時候，必須增加一個-裝置以縮小需要氣體的區(qū)域。
2.手套式操作箱 對低產(chǎn)量和半自動生產(chǎn)方式而言，手套式操作箱方案是經(jīng)濟、簡單的方案。充氣室的簡化版早就被證明對于保護大、中、小復合的工件的氣體而言都適用。這個箱子的結構可以根據(jù)實際需要來訂制，通常在加工過程中是密封的，系統(tǒng)像半開口容器系統(tǒng)一樣簡單，以減少結垢。
3.充氣室 該設備的設計是用于大工件的，并需要有完整的全封閉的工作區(qū)域。從外部對工件的上下料操作需要一個自動化方案，并且需要適應大部件。為減少旋轉工作臺轉動以及掃描臺或其他機械裝置產(chǎn)生的氣流的干擾，可以為系統(tǒng)額外添加一個局部噴淋器。
為什么齒輪感應淬火后的表面硬度會比普通淬火的高？
齒輪經(jīng)過感應淬火后的表面溫度會比普通的淬火處理高，這是感應淬火的特點，這也可以稱為超硬現(xiàn)象。其實為什么齒輪淬火后表面的硬度更高呢？目前主要有兩種解釋。一是由于感應加熱的方式，縮短了加熱時間，在加熱的過程中缺乏奧氏體晶粒產(chǎn)生的條件，因此導致了齒輪表面硬度提高了。第二種解釋就是因為由于感應淬火時冷卻速度快，在齒輪淬火表面層存在較大的殘留壓應力，從而提高了齒輪的表面硬度。
為了印證殘留應力對金屬工件的作用，齒輪淬火設備那家好，我們特意將經(jīng)過高頻感應淬火設備淬火的工件切斷，然后再將其與切斷前的硬度做比較，發(fā)現(xiàn)經(jīng)過切斷后的硬度平均降低了2hrc以上，因此可以證明殘留壓應力去除之后，金屬工件的硬度是會降低的。為什么齒輪殘留留壓應力會導致表面硬度的提高呢？我們還可以從另一方面來解釋，這就是由于齒輪在經(jīng)過感應設備淬火的時候，在低溫回火過程中，齒輪硬度下降的比普通淬火的要多。
現(xiàn)在，大家明白了為什么要使用高頻感應淬火設備了嗎？因為齒輪感應淬火后的表面硬度會比普通淬火的更高，使用感應淬火設備，可獲得高硬度高耐磨的金屬工件，何樂而不為呢？
齒輪旋轉感應淬火可分為兩種主要方法：通-化和輪廓硬化。種方法 - 主要用于齒輪高磨損 - 齒周邊采用低硬化比功率。但是，如果頻率太低，則存在溫度感應渦流流動，并且溫度在齒中滯后。淬火是通過浸沒或噴霧，以實現(xiàn)齒和根圓之間均勻的溫度。全硬化后的回火用于工件防裂。
輪廓硬化分為單頻和雙頻過程，也實現(xiàn)了奧氏體化在單一加熱中，或通過將齒輪預加熱至550-750℃ 加熱之前硬化溫度。預熱的目的是充分達到在終加熱期間在根圓中的高奧氏體化溫度，沒有過熱的齒。短加熱時間和高比功率通常需要實現(xiàn)在不規(guī)則距離處的硬化輪廓齒面。
雙頻過程使用單獨或同時的頻率。使用單獨的頻率實現(xiàn)類似于情況的硬化曲線硬化。該過程一個接一個地應用兩個不同的頻率齒輪。齒以低頻率被預熱至550-750℃的頻率應該使得在根圓區(qū)域中發(fā)生預熱。短-，使用較高頻率和比功率實現(xiàn)奧氏體化。準確的監(jiān)測系統(tǒng)是的，因為加熱時間是測量的在這個終加熱階段中的十分之幾秒或秒。
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