江蘇圓柱導(dǎo)軌淬火成套設(shè)備定制廠家-領(lǐng)誠(chéng)電子

淬火時(shí)冷卻不當(dāng)而造成的淬裂淬火時(shí)由于冷卻不當(dāng)

淬火時(shí)冷卻不當(dāng)而造成的淬裂淬火時(shí)由于冷卻不當(dāng)，也會(huì)使零件發(fā)生淬裂事故。例如45號(hào)鋼在淬火時(shí)有形成淬火裂紋的傾向。尤其當(dāng)碳含量處于上限以及零件直徑在7～8mm時(shí)易發(fā)生開裂。故淬火時(shí)選擇合適的冷卻介質(zhì)極 其重要。另外，一些零件的結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，截面尺寸變化又較大，如果冷卻劑選擇不當(dāng)，壁薄部位容易造成應(yīng)力集中而導(dǎo)致淬裂。

6、機(jī)械加工缺陷導(dǎo)致的淬裂由于機(jī)械加工-，在零件表面留下了深而粗的刀痕，在淬火冷卻時(shí)，造成該處應(yīng)力集中而導(dǎo)致裂紋。

7、零件外形對(duì)淬火裂紋的影響零件幾何形狀不合理或截面過渡區(qū)厚薄相差較大，在淬火時(shí)均易因應(yīng)力集中而產(chǎn)生裂紋，另外，若零件的鍛造流線分布-，亦可能在淬火時(shí)造成淬裂缺陷。

8、不及時(shí)回火導(dǎo)致的開裂淬火后如不能及時(shí)回火，以致組織應(yīng)力未能及時(shí)消除，將可能因淬火殘余應(yīng)力過大而導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生。-是對(duì)于尺寸較大的工件，淬火后雖然表面已冷到室溫，但心部尚未冷透，心部奧氏體組織仍在向馬氏體轉(zhuǎn)變，應(yīng)力在不斷增加，也就是說，淬火過程還在零件內(nèi)部繼續(xù)進(jìn)行，以致在室溫放置一段時(shí)間后，零件才發(fā)生開裂。

軸承套圈感應(yīng)淬火

軸承套圈是軸承的重要部件，在工作時(shí)承受拉伸、壓縮、剪切、彎曲、交變等復(fù)雜應(yīng)力，而且應(yīng)力值較大。這就要求套圈具有高硬度、高耐磨性及一定的沖擊韌性和斷裂韌度，而且要有-的尺寸穩(wěn)定性。采用合適的熱處理工藝能夠提高軸承套圈的綜合力學(xué)性能。軸承滾道硬度為58~62hrc，淬硬層-2.5mm以上。軸承原采用的熱處理工藝是鹽浴整體加熱淬火，但熱處理后畸變較大，導(dǎo)致后續(xù)加工困難，零件合格率低。根據(jù)零件的設(shè)計(jì)要求和工作狀況，采用中頻感應(yīng)加熱淬火工藝替代原整體加熱淬火工藝。

中頻淬火后的硬度比普通加熱淬火后的硬度要高，在9~12s的加熱時(shí)間范圍內(nèi)，淬火硬度無(wú)明顯變化。經(jīng)回火處理后，軸承套圈的硬度為60~62hrc，均能達(dá)到設(shè)計(jì)要求。感應(yīng)加熱淬火時(shí)，在電參數(shù)不變的條件下，較長(zhǎng)的加熱時(shí)間可獲得較深的淬硬層-。其原因是，感應(yīng)加熱時(shí)，隨著加熱時(shí)間的延長(zhǎng)，零件表層熱量向內(nèi)部傳導(dǎo)，使內(nèi)部溫度升高，奧氏體化均勻，硬化層-加深�？梢愿鶕�(jù)要求的淬硬層-選用相應(yīng)的加熱時(shí)間。