解決線差的措施主要有以下幾個(gè)方面: 提高軋輥加工技術(shù)要求,改進(jìn)加工方法。k4、k3全部采用數(shù)控車床進(jìn)行加工,孔型加工精度-在0.04mm以內(nèi),同軸度在0.05mm以內(nèi)。 改進(jìn)軋輥材質(zhì),調(diào)整軋輥加工工藝,提高軋槽壽命。k4、k1改為高速鋼材質(zhì)軋輥,由于其硬度比常法鑄造的crmo-冷硬鑄鐵軋輥平均高sd20,為-加工及效率,采用pcbn(立方氮化硼)刀具開(kāi)槽,使用飛刀銑銑床加工成品橫肋 [2]。 換輥時(shí)點(diǎn)動(dòng)軋機(jī),圓鋼導(dǎo)衛(wèi),用同規(guī)格的焊條或φ6.5mm盤條測(cè)兩側(cè)輥縫,偏差控制在0.1mm以內(nèi); -k3、k4道次導(dǎo)衛(wèi)對(duì)正軋制中心線。在生產(chǎn)過(guò)程中采用“燒木印”的方法,即使用木板劃料兩側(cè),觀測(cè)軋件所留痕跡是否對(duì)稱或出耳子,濰坊圓鋼導(dǎo)衛(wèi),若不對(duì)稱或有耳子,立即進(jìn)行調(diào)整。
鋼器、調(diào)整機(jī)構(gòu)等部件,圓鋼導(dǎo)衛(wèi)供應(yīng)商,如圖1所示。切分導(dǎo)嘴對(duì)預(yù)切分軋件進(jìn)行導(dǎo)向,切分輪將軋件切開(kāi),圓鋼導(dǎo)衛(wèi)公司,分鋼器使軋件-分開(kāi);調(diào)整機(jī)構(gòu)用于調(diào)節(jié)切分輪間隙。出口導(dǎo)管根據(jù)其內(nèi)部中空截面的不同形狀(矩形、圓形),分別在中軋、精軋的不同機(jī)架采用。 [img]20067121137199832.gif[/img] 圖1 切分導(dǎo)衛(wèi)結(jié)構(gòu) 3 系統(tǒng)的適應(yīng)性改進(jìn)? 切分軋制導(dǎo)衛(wèi)系統(tǒng)在使用初期,即出現(xiàn)了四輪滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)不能正常運(yùn)行、滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)輪頻繁損壞、切分機(jī)架處經(jīng)常堆鋼、出口導(dǎo)管處粉塵-影響操作等問(wèn)題,直接影響了生產(chǎn),并使備件成本居高不下。為此對(duì)切分導(dǎo)衛(wèi)系統(tǒng)進(jìn)行了改進(jìn)。
滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)總成一般由導(dǎo)衛(wèi)盒體、導(dǎo)板、支撐臂及其調(diào)整裝置、中間軸及其調(diào)整裝置、導(dǎo)輥、導(dǎo)輥軸承、導(dǎo)輥軸、軸套、分油環(huán)、防塵蓋、導(dǎo)衛(wèi)尖、油氣潤(rùn)滑系統(tǒng)和水冷卻系統(tǒng)等20幾個(gè)部件精密組裝而成。對(duì)導(dǎo)衛(wèi)結(jié)構(gòu)選擇時(shí)應(yīng)遵循以下原則: (1)正確選擇各部件材質(zhì)并確定其配合問(wèn)隙。 (2)根據(jù)各機(jī)架孔型的尺寸,孔型在軋輥上的配置情況,正確選擇各部件外形結(jié)構(gòu),使之有利于安裝和調(diào)整。 (3)合理設(shè)計(jì)導(dǎo)衛(wèi)油氣潤(rùn)滑和冷卻水系統(tǒng)。 (4)根據(jù)孔型形狀、尺寸,正確設(shè)計(jì)導(dǎo)輥、導(dǎo)板、導(dǎo)衛(wèi)尖的孔型參數(shù)。
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