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工業(yè)化生產(chǎn)的紅磚，基本實現(xiàn)機械化和自動化，現(xiàn)代化程度較高的廠家，其工藝流程通常如下：
⒈原料的供應(yīng)及加工：
開采好的原料堆放陳化，再以鏟車加入鏈板式供料機，以皮帶輸送機送入對輥機破碎，內(nèi)燃粉煤渣用配煤機通過皮帶也與泥料一起送入輥機混合破碎，破碎后經(jīng)滾筒篩過篩，篩上粗料由皮帶機反送回頭重復(fù)破碎，過篩后的原料再通過皮帶運輸機送入貯料庫備用。
⒉成型及燒成：
將加工好的原料通過皮帶輸送機送入真空擠出機(該機擠出壓力達到了3.5mpa，能夠-原料在較高的壓力下被擠出成型，使坯體的含水率較低，利于-坯體的尺寸準確性和濕坯的強度，不至于在機械碼坯時使坯體變形) 的上級，再次對原料進行絞練、擠壓、切割，使原料顆粒密集，水分均勻。并在真空室內(nèi)用真空泵將原料顆粒與顆粒之間的空間中的空氣抽掉，增加了擠出密度，提高了產(chǎn)品的抗壓、抗折能力，使產(chǎn)品表面光潔，提高了成品率。再通過真空機的下級將原料再次通過螺旋絞刀擠壓成型，成型的坯條通過自動切條切坯系統(tǒng)切成所需各種型號的坯體，再由液壓自動碼坯系統(tǒng)碼到窯車上，然后通過電動托車過渡到焙燒窯，再由頂車機按規(guī)定工藝時間頂入窯內(nèi)干燥燒成一次完成。
如何提高實心燒結(jié)磚的強度是每一個實心燒結(jié)磚廠家頗為關(guān)心的問題，從現(xiàn)在燒結(jié)磚的生產(chǎn)技術(shù)來講，燒結(jié)紅磚尺寸，提高燒結(jié)磚的強度可以從以下的幾個方面著手：
1.提高實心燒結(jié)磚磚機的成型壓力
實心燒結(jié)磚磚機成型壓力的提高，使實心燒結(jié)磚的密度提高。只有提高磚坯的密度，才能燒出高強度的燒結(jié)磚。實踐證明，成型壓力（2.2到2.3之間）mpa的磚坯，燒出磚抗壓強度一般為（13.9到15之間）mpa，而成型壓力達到3mpa的磚坯，燒出轉(zhuǎn)的抗壓強度很容易達到20mpa。
2.適當(dāng)提高實心燒結(jié)磚的溫度
同樣的原料、同樣的磚機生產(chǎn)出來的實心燒結(jié)磚磚坯，焙燒溫度不同，實心燒結(jié)磚的強度也不一樣。試驗結(jié)果表明，實心燒結(jié)磚的抗壓強度，燒結(jié)紅磚，隨著隧道窯焙燒溫度的提高而增大。
3.適當(dāng)延長實心燒結(jié)磚的保溫時間
同樣的升溫、降溫速度，實心燒結(jié)磚的燒結(jié)溫度都為900℃，實心燒結(jié)磚保溫時間不同，則實心燒結(jié)磚的抗壓強度也不一樣。實心燒結(jié)磚具有適宜的保溫時間，對提高實心燒結(jié)磚抗壓強度和是有益的。
4.實心燒結(jié)磚采用低溫長燒
現(xiàn)在實心燒結(jié)磚普遍摻有內(nèi)燃，且多采用“高溫短燒”以提高產(chǎn)量為目標。實踐證明，內(nèi)燃轉(zhuǎn)采用“高溫短燒”的燒成方法，雖然能提高產(chǎn)量，但對實心燒結(jié)磚的產(chǎn)品是有一定影響，產(chǎn)品往往有黑心、黑疤、裂紋、壓花等-現(xiàn)象，抗壓強度也有所降低。更為重要的是增加了煤耗，浪費了能源，對保護生態(tài)環(huán)境不利。因此，燒結(jié)紅磚強度，應(yīng)提倡采用“低溫長燒”的方法。
為了制好磚，采用了大幅度增加真空擠出機的擠出壓力，但是效果很不好，燒結(jié)紅磚生產(chǎn)廠家，不但成型電流大磚機-，產(chǎn)量低，每萬塊磚能耗-，磚坯也不好。有的磚廠也是因為原料塑性偏低，強化了原料制備的力度，增加了球磨機將原料磨碎，并增加了原料中的粉料比例，使原料的塑性指數(shù)和原料的成型性得到提高，但是由于球磨機的電耗太高，每萬塊磚的電耗過高，生產(chǎn)很難繼續(xù)下去。
為了解決原料塑性指數(shù)低的問題，除了對原料進行合理的制備外，從外地調(diào)來了適量塑性指數(shù)較高的黏土和煤矸石，處理好以后使原料的塑性指數(shù)有了提高，解決了磚坯成型難的問題，每萬塊的能耗相對較低，生產(chǎn)正常運行。
有些地區(qū)沒有條件摻配這些塑性原料，也可以采用磚瓦增黏劑，這類外添加劑產(chǎn)品只要嚴格按照工藝要求使用，可以顯著提高磚瓦產(chǎn)品成品率，提高原料的成型性能，達到節(jié)能降耗的效果。用外加劑調(diào)節(jié)可塑性，實際上是增加原料之間的相互滑動性，塑性了，擠出成型就容易了，電耗自然也就降低了。
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